Total Productive Maintenance : TPM

ความหมายของ TPM แบ่งออกเป็น 5 ข้อด้วยกัน ซึ่งจะต้องมีให้ครบโดยจะขาดข้อใดข้อหนึ่งมิได้ ดังนี้

1. การสร้างความร่วมมือจากทุกฝ่าย เพื่อทำให้ประสิทธิภาพในการผลิตมีค่าสูงสุด
2. การป้องกันการสูญเสียทุกประเภท โดยพนักงานระดับปฏิบัติการเป็นผู้มีบทบาทสำคัญ (เพื่อให้มั่นใจว่า เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์, อุบัติเหตุเป็นศูนย์ และของเสียเป็นศูนย์)
3. ทุกหน่วยงานมีส่วนร่วมในการดำเนินงาน TPM รวมทั้งฝ่ายวิจัยและพัฒนา, ฝ่ายขาย และสำนักงาน
4. ทุก ๆ คนในองค์กรมีส่วนร่วม ตั้งแต่ผู้บริหารสูงสุด จนถึงพนักงาน ระดับปฏิบัติการ
5. ดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยเพื่อลดการสูญเสียให้หมดไป

วัตถุประสงค์ของ TPM

TPM จุดประสงค์ที่จะเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตไปสู่ขีดจำกัดสูงสุด แม้ว่าระบบการผลิตส่วนมากจะเป็นระบบ Man – Machine ซึ่งรวมถึงระบบอัตโนมัติที่กำลังพัฒนาควบคู่ไปกับระบบการผลิตด้วยแต่ก็ไม่ อาจกล่าวได้ว่า วิธีการสร้างเครื่องจักร การใช้เครื่องจักร การบำรุงรักษาดูแลเครื่องจักรนั้นมีผลต่อของดีของเสียโดยตรงเลยทีเดียวแต่ ว่า TPM นั้นมีเป้าหมายที่จะเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยรวมไปสู่ขีดจำกัดสุ งสูดโดยการปรับปรุง (Kaizen) วิธีการสร้างเครื่องจักรวิธีการใช้เครื่องจักร และวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการขจัดความสูญเปล่า (Loss) เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น หรือเครื่องจักรเสีย , โดยการขจัดการสูญเสียความรวดเร็วอันเนื่องมาจาก การหยุดเล็กๆ น้อย ๆ , ความเร็วที่ลดลง, โดยการขจัดของเสียจากกระบวนการ ขจัดเวลา Start up ขจัดความไร้ประสิทธิภาพ ซึ่งก็คือการขจัดความสูญเสียอันเนื่องมาจากของเสียนั่นเอง
เป้าหมายของ TPM

การตั้งเป้าหมายของ TPM ก็เพื่อใช้ในการวัดระดับความสำเร็จในการทำกิจกรรม เพื่อให้ทุกคนในองค์กรทำงานไปในทิศทางเดียวกัน โดยมีเป้าหมาย คือ

1. เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown)
2. อุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident)
3. ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

การดำเนินงาน TPM 12 ขั้นตอน

ขั้นเตรียมการ (Preparation)
 1. ผู้บริหารสูงสุดประกาศให้นำ TPM เข้ามาใช้พัฒนาองค์กร
 2. อบรมให้ความรู้ TPM แก่พนักงานทุกคนและประชาสัมพันธ์
 3. แต่งตั้งคณะกรรมการส่งเสริม TPM
 4. กำหนดนโยบายและตั้งเป้าหมาย
 5. เขียนแผนดำเนินงานหลัก
 6. พิธีเปิด
ขั้นดำเนินการ (Implement)

 7.สร้างองค์ประกอบให้ระบบการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด

• การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย (Focused Improvement)
• การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
• การบำรุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance)
• การฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skills Training) 

 8.  การจัดการเครื่องจักรใหม่ (Early Management)
 9.  การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance)
10. การปรับปรุงสำนักงาน (Office Improvement)
11. การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (Safety and Environment management)
12. ขั้นประสบผลสำเร็จ (consolidation)


ดำเนิน TPM อย่างต่อเนื่องและยกระดับเป้าหมายให้สูงขึ้น
การดำเนินงาน TPM (The Eight Pillars for TPM activities)

การดำเนินงาน TPM ให้ประสบผลสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ ซึ่งจะครอบคลุมทุกหน่วยงานและทุก ๆ คน ที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม

1. การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย (Focused Improvement)
2. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
4. ฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skills Training)
5. การจัดการเครื่องจักรใหม่ (Early Management)
6. การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การทำ TPM ในสำนักงาน (Office Improvement)
8. การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม(Safety and Environmental Management)

ที่มา : สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น)